Härteprüfung von Teilen aus Wolframkarbid

Die Härteprüfung ist eine wichtige Maßnahme der Qualitätskontrolle für Hartmetallteile, die für ihre hohe Härte und Haltbarkeit bekannt sind. Angesichts der strengen Anforderungen, die an diese Komponenten gestellt werden, insbesondere bei hoch beanspruchten Anwendungen wie Hardwareformen und Präzisionswerkzeugen, ist es von größter Bedeutung, dass die Härte den festgelegten Anforderungen entspricht. Hier finden Sie einen detaillierten Leitfaden zum Verständnis und zur Durchführung von Härteprüfungen für Teile aus Wolframkarbid:

Verstehen der Härteanforderungen

Die Kunden können die Härte auf verschiedene Weise angeben:

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1. Explizite Anforderungen: Die Kunden können die Sorte des Wolframkarbids angeben, z. B. K10, YG8 oder C2. Diese Spezifikationen werden oft ohne einen bestimmten Hersteller angegeben und beruhen auf allgemein anerkannten Normen für diese Sorten.
2. Allgemeine Anforderungen: Typisch für weniger kritische Anwendungen, bei denen das Fachwissen des Herstellers die Auswahl auf der Grundlage des Verwendungszwecks leiten kann, wie z. B. Gussformen für Beschläge oder Werkzeugkomponenten.
3. Spezifischer Hersteller und Güteklasse: Einige Kunden geben sowohl den Hersteller als auch die Sorte des Wolframkarbids an und erwarten vom Verarbeiter Materialzertifikate, die die Zusammensetzung und die Härte bestätigen.
4. Anforderungen an die Härteangaben: Zum Beispiel die Forderung nach einer Härte von mehr als 92 HRA für bestimmte Teile, was einen klaren Maßstab für die Qualitätskontrolle setzt.
5. Spezifische Härtetoleranzen: Anforderungen wie eine Härte von 92 HRA mit einer Toleranz von ±1 HRA sind bei Präzisionsanwendungen üblich und erfordern genaue Herstellungs- und Prüfprotokolle.

Protokoll für Härtetests

Der Prozess der Härteprüfung läuft in der Regel in folgenden Schritten ab:

1. Vorbereitung der Probe:
   • Vergewissern Sie sich, dass die Oberfläche des Wolframkarbidteil ist glatt und frei von deutlichen Bearbeitungsspuren.
   • Stellen Sie sicher, dass die Dicke der Probe angemessen ist (in der Regel weniger als 1,6 mm für bestimmte Tests).
2. Testverfahren:
   • Führen Sie die Härteprüfung nach dem Rockwell-Härteprüfverfahren durch, insbesondere unter Verwendung der für Wolframkarbid geeigneten HRA-Skala.
   • Positionieren Sie die Vertiefungen korrekt: Die Zentren benachbarter Vertiefungen sollten innerhalb von 2 mm liegen, und das Zentrum einer Vertiefung darf nicht weniger als 1 mm von einer Kante entfernt sein.
3. Kalibrierung und Messung:
   • Verwenden Sie kalibrierte Härteblöcke, die in ihrer Härte dem Wolframkarbid nahe kommen, um die Genauigkeit des Härteprüfers zu gewährleisten.
   • Führen Sie drei Messungen durch und berechnen Sie den Durchschnitt, um den endgültigen Härtewert zu ermitteln.
4. Anpassung und Verifizierung:
   • Bei Abweichungen (mehr als ±0,5 HRA vom Standard) ist das Härteprüfgerät neu zu kalibrieren.
   • Bei geringfügigen Abweichungen (±0,3-0,5 HRA) ist der Messwert nach Bedarf anzupassen.
5. Kommunikation und Standardisierung:
   • Kommunizieren Sie mit dem Kunden über die Messmethode und legen Sie einen einheitlichen Standard für den Vergleich von Versuchsproben fest.
   • Beschriften Sie die Messstellen deutlich auf dem Teil, um die Konsistenz bei Prüfungen und Wiederholungsprüfungen zu gewährleisten.

Schlussfolgerung

Durch die Einhaltung strenger Prüfprotokolle und eine offene Kommunikation mit den Kunden hinsichtlich der Spezifikationen und Ergebnisse können die Hersteller sicherstellen, dass die Hartmetallteile die erforderlichen Hochleistungsstandards erfüllen. Unsere Einrichtung ist mit der neuesten Technologie und dem neuesten Fachwissen ausgestattet, um alle Aspekte der Verarbeitung und Prüfung von Präzisions-Hartmetallteilen zu bewältigen und sicherzustellen, dass jedes Teil die erforderliche Festigkeit und Haltbarkeit aufweist. Wenn Sie weitere Informationen wünschen oder Ihre speziellen Anforderungen besprechen möchten, nehmen Sie bitte Kontakt mit uns auf.