Permukaan Akhir Pemotongan Kawat Pelepasan Listrik (EDM)

Hasil akhir permukaan yang dicapai melalui pemesinan pelepasan listrik (EDM) bervariasi: pemotongan oli dapat mencapai Ra 0,2μm, pemotongan air Ra 0,4μm, dan hasil akhir permukaan EDM biasanya berkisar antara Ra 0,2-0,3μm, biasanya sekitar Ra 0,6-0,8μm. Dalam kasus di mana komponen tidak dapat dipoles, hasil akhir permukaan berkualitas tinggi yang dihasilkan oleh EDM atau pemotongan kawat pelepasan listrik menjadi sangat penting.

Kekasaran permukaan dan hasil akhir permukaan mesin adalah masalah utama dalam pemesinan pelepasan listrik. Kekasaran menggambarkan profil permukaan dan biasanya ditunjukkan dengan simbol Ra, diukur dalam mikrometer. Hal ini berkaitan dengan kerapatan dan kedalaman tekstur permukaan. Nilai Ra secara signifikan terkait dengan kualitas permukaan akhir. Permukaan akhir mengukur kehalusan suatu permukaan, yang mencerminkan karakteristik pantulan cahaya. Semakin kecil nilai surface finish, semakin mengkilap permukaannya, dan sebaliknya. Oleh karena itu, kekasaran dan hasil akhir permukaan merupakan dua indikator penting dari kualitas permukaan produk karbidadan mengendalikan nilai-nilai ini merupakan faktor penting yang memengaruhi kualitas pemrosesan komponen.

Pemotongan kawat lucutan listrik adalah metode pemesinan presisi dalam manufaktur modern, yang terkenal dengan keakuratan dan keserbagunaannya yang tinggi dalam memproses berbagai bahan. Namun demikian, permukaan akhir potongan sering kali merupakan indikator utama kualitas pemrosesan.

Faktor-faktor Utama yang Mempengaruhi Permukaan Akhir:

• Optimalisasi Arus Pelepasan: Dengan mengoptimalkan arus pelepasan dan memilih nilai arus yang lebih rendah, proses pelepasan dapat dikontrol secara efektif untuk mencapai permukaan pemotongan yang lebih halus.
• Penyesuaian Waktu Pulsa Pelepasan: Menyesuaikan waktu pulsa pelepasan memungkinkan kontrol yang tepat atas output energi EDM. Pengaturan waktu pulsa yang tepat dapat mendorong peleburan dan penguapan material yang seragam, sehingga meningkatkan hasil akhir permukaan potongan.
• Kontrol Celah Antara Kawat Molibdenum dan Benda Kerja: Kontrol celah yang tepat memastikan pelepasan yang kontinu sekaligus menghindari ketidakstabilan yang disebabkan oleh celah yang berlebihan, yang secara langsung memengaruhi permukaan akhir.
• Kecepatan Pemotongan yang Sesuai: Pilihan kecepatan potong secara signifikan berdampak pada hasil akhir permukaan. Kecepatan potong yang lebih lambat membantu meningkatkan kehalusan dengan memastikan kontrol yang lebih baik pada proses pemesinan.
• Inspeksi dan Penyesuaian Keausan Kawat Molibdenum: Pemeriksaan rutin dan penggantian kabel yang sudah aus sangat penting untuk menjaga kualitas permukaan akhir.
• Pemeliharaan Kerataan Meja Kerja: Menjaga meja kerja tetap rata dapat mengurangi getaran dan deformasi selama proses pemesinan, sehingga meningkatkan hasil akhir permukaan.

Dampak Permukaan Akhir pada Pemotongan Kawat:

Permukaan pemotongan berkualitas tinggi tidak hanya menyempurnakan penampilan produk, tetapi juga mengurangi kebutuhan untuk pemrosesan selanjutnya. Mengontrol zona yang terpengaruh panas dan secara efektif mengurangi tekanan sangat penting untuk mencegah keretakan dan deformasi selama pemrosesan.

Cara Meningkatkan Permukaan Akhir Pemotongan Kawat:

• Pilih Kondisi Pemotongan yang Sesuai: Parameter debit dan fluida kerja yang wajar sangat penting untuk mengurangi kekasaran permukaan.
• Kurangi Diameter Kawat Pemotong: Semakin halus kawat pemotongannya, semakin tinggi hasil akhir permukaannya.
• Memanfaatkan Teknologi Kawat Molibdenum Canggih: Kawat molibdenum komposit oksida rendah membantu mempersempit celah pelepasan dan mengurangi kekasaran permukaan.
• Tindakan Pasca Pemrosesan: Teknik seperti pemolesan, penggilingan, dan pemolesan elektrokimia dapat lebih menyempurnakan hasil akhir permukaan.