放電ワイヤーカット（EDM）の表面仕上げ

放電加工（EDM）で達成される表面仕上げはさまざまで、油切削ではRa 0.2μm、水切削ではRa 0.4μm、放電加工による表面仕上げは通常Ra 0.2～0.3μm、一般的にはRa 0.6～0.8μm程度である。部品が研磨できない場合、放電加工または放電ワイヤー切断によって生成される高品質の表面仕上げが重要になります。

加工面の表面粗さと仕上げは、放電加工における重要な課題です。粗さは表面形状を表し、一般的に記号Raで示され、単位はマイクロメートルです。これは表面のテクスチャーの密度と深さに関係する。Raの値は表面仕上げの品質に大きく関係しています。表面仕上げは、光の反射特性を反映した表面の滑らかさを測定する。表面仕上げの値が小さいほど表面は光沢があり、逆もまた真なりである。したがって、粗さと表面仕上げは、以下の表面品質の2つの重要な指標となる。 超硬製品これらの値をコントロールすることは、部品の加工品質を左右する重要な要素である。

放電ワイヤーカットは、現代の製造業における精密加工法であり、その高い精度と様々な材料を加工できる汎用性で有名である。しかし、切断面の仕上がりは、しばしば加工品質の重要な指標となります。

表面仕上げに影響する主な要因：

• 放電電流の最適化： 放電電流を最適化し、より低い電流値を選択することで、放電プロセスを効果的に制御し、より滑らかな切断面を得ることができる。
• 放電パルス時間の調整： 放電パルス時間を調整することで、EDMのエネルギー出力を正確に制御することができます。適切なパルスタイミングは、材料の均一な溶融と蒸発を促進し、切断面の仕上がりを向上させます。
• モリブデンワイヤーとワークピース間のギャップの制御： 適切なギャップ制御により、過度のギャップによる不安定さを回避しながら連続放電を保証し、表面仕上げに直接影響を与えます。
• 適切な切断速度： 切削速度の選択は、仕上げ面に大きな影響を与えます。切削速度を遅くすることで、加工プロセスの制御がより確実になり、平滑性が向上します。
• モリブデンワイヤーの摩耗の検査と調整： 定期的な点検と摩耗の激しいワイヤーの交換は、表面仕上げの品質を維持するための基本です。
• 作業台の平坦性の維持： ワークテーブルをフラットに保つことで、加工中の振動や変形を抑え、仕上げ面精度を向上させることができる。

ワイヤーカットにおける表面仕上げの影響：

高品質の切断面は、製品の外観を向上させるだけでなく、その後の加工の必要性を減らす。熱影響部を制御し、応力を効果的に緩和することは、加工中の亀裂や変形を防ぐために不可欠です。

ワイヤー切断面の仕上がりを向上させる方法：

• 適切な切断条件を選ぶ： 適正な吐出量と加工液のパラメータは、表面粗さを低減するために極めて重要である。
• 切断ワイヤーの直径を小さくする： カッティングワイヤーが細ければ細いほど、表面仕上げは高くなる。
• 先進のモリブデンワイヤー技術を活用： 低酸化物複合モリブデンワイヤは、放電ギャップを狭くし、表面粗さを低減するのに役立つ。
• 後処理措置： 研磨、研削、電気化学研磨などの技術は、表面仕上げをさらに向上させることができる。