Positie > > BLOG

Gesinterde wolfraamcarbide onderdelen proces

I. Grondstofvoorbereiding Mengverhouding Meng wolfraamcarbidepoeders (WC) met metalen bindmiddelen zoals kobalt (Co) volgens de gewenste hardheid, taaiheid en toepassingsspecifieke vereisten. Het kobaltgehalte [...]

I. Voorbereiding van grondstoffen

Mengverhouding

Meng wolfraamcarbide (WC) poeders met metalen bindmiddelen zoals kobalt (Co) volgens de gewenste hardheid, taaiheid en toepassingsspecifieke eisen. Het kobaltgehalte varieert meestal van 3% tot 25%.
Voeg sporen van tantaal (TaC), titanium (TiC) en niobium (NbC) toe om verschillende soorten gelegeerde metalen te maken.

Kogel frezen

Gebruik een nat kogelmolenproces (met alcohol of aceton als medium) gedurende 24-48 uur om de deeltjesgrootte van het poeder te verfijnen tot 0,5-2,0 μm en zorg voor een uniforme vermenging.
Gebruik na het kogelmalen centrifugale scheiding om het oplosmiddel te verwijderen, waardoor goed stromende gemengde wolfraamcarbidepoeders worden verkregen.

Drogen en granuleren

Gebruik sproeidrogen om resterende oplosmiddelen te verwijderen en zeef de geagglomereerde deeltjes eruit, zodat wolfraamcarbidepoeders met een uniforme deeltjesgrootteverdeling worden verkregen.

II. Vormingsproces

Druk op

Druk de poeders onder een druk van 200-400 MPa in groene compacten van wolfraamcarbidecomponenten om een groene compactdichtheid van 50%-60% van de theoretische dichtheid te bereiken.
Additieven zoals paraffine en polyethyleenglycol (PEG) kunnen tijdens het vormen worden toegevoegd om de ontvormprestaties te verbeteren; ze worden verwijderd door voor te sinteren.

gesinterd wolfraamcarbide

Koud isostatisch persen (CIP)

Gebruik koud isostatisch persen op complex gevormde wolfraamcarbide onderdelen, waarbij een druk van 100-300 MPa wordt toegepast om de compacte dichtheid en uniformiteit te verbeteren.

III. Sinterproces

Het sinterproces voor wolfraamcarbideonderdelen is verdeeld in vier fasen, waarbij een nauwkeurige temperatuur- en tijdregeling vereist is:

Onze fabrieksactiviteiten: Wij ontwerpen, ontwikkelen en produceren poedermetallurgische matrijzen, hardmetalen onderdelen, poederspuitgietmatrijzen, stempelgereedschappen en precisiematrijsonderdelen. Whatsapp:+8618638951317. E-mail: [email protected],

Stadium	Temperatuurbereik	Belangrijkste functie	Duur
Ontbinden en voorsinteren	400-800°C	Restvormende middelen verwijderen en oppervlakteoxiden verminderen	1-2 uur
Sinteren in vaste fase	800-1300°C	Deeltjesdiffusieverdichting, die de initiële skeletstructuur vormt	2-4 uur
Sinteren in vloeibare fase	1400-1600°C	Kobalt smelt tot een vloeibare fase, vult poriën voor volledige verdichting	8-15 uur
Koeling	Afkoelen tot kamertemperatuur	Langzaam afkoelen of vacuüm afschrikken om materiaaleigenschappen te optimaliseren	Afhankelijk van proces

IV. Innovatieve sintertechnologieën voor wolfraamcarbide componenten

Vonk Plasma Sinteren (SPS)

Snelle verhitting bij 100-200°C/min reduceert de sintertijd tot 10-30 minuten, waarbij de korrelgrootte onder de 1 μm blijft.

Sinteren van nanocomposieten

Gebruik legeringen met een hogeentropie (bijv. Al₀.5CoCrFeNiTi₀.5) als bindingsfase, wat resulteert in driehoekige prismatische WC-korrels en een hardheid boven 2500 HV.

V. Correlatie tussen belangrijke parameters en prestaties

Parameter	Typisch bereik	Effect op prestaties
Kobaltgehalte	6%-15%	Verhoogd kobaltgehalte → Verhoogde taaiheid, verminderde slijtvastheid
Sintertemperatuur	1400-1550°C	Verhoogde temperatuur → Hogere dichtheid, maar risico op korrelverkalking
Wachttijd	1-3 uur (fase in vloeibare fase)	Onvoldoende tijd → Poriën blijven; te lange tijd → Korrelgroei

Opmerkingen:

Het sinterproces voor wolfraamcarbide componenten vereist parameteraanpassingen op basis van het producttype (gereedschappen, mallen, slijtvaste onderdelen) en optimalisatie via orthogonale experimenten.
Strikte controle van de waterstofzuiverheid (≥99,995%) en vacuümniveaus (≤10-² Pa) is essentieel tijdens de productie om contaminatie te voorkomen.