Hardheid van wolfraamcarbide vs diamant vs andere materialen met een hoge hardheid

De hardheid van wolfraamcarbide kan een bereik bereiken van 89 tot 95 HRA, wat overeenkomt met ongeveer 69 tot 82 HRC. De Mohs-hardheid is ongeveer 9 en de Vickers-hardheid is ongeveer 2400 Hv.

Bij de selectie en het gebruik van materialen met een hoge hardheid is wolfraamcarbide wijdverspreid toegepast vanwege de prestaties en kosteneffectiviteit. Hieronder worden de Mohs-hardheid en Vickers-hardheid van deze materialen met een hoge hardheid ter vergelijking opgesomd.

Onze fabrieksactiviteiten: Wij ontwerpen, ontwikkelen en produceren poedermetallurgische matrijzen, hardmetalen onderdelen, poederspuitgietmatrijzen, stempelgereedschappen en precisiematrijsonderdelen. Whatsapp:+8618638951317. E-mail: [email protected], 

Vergelijkende analyse van hardheid

1. Diamant

• Mohs-hardheid: 10
• Vickers-hardheid: Ongeveer 10.000 Hv

2. Kubisch boornitride (cBN)

• Mohs-hardheid: 9-10
• Vickers-hardheid: Ongeveer 4.500-5.000 Hv

3. Siliciumcarbide (SiC)

• Mohs-hardheid: 9-9.5
• Vickers-hardheid: Ongeveer 2.400-2.800 Hv

4. Titaandiboride (TiB2)

• Mohs-hardheid: Ongeveer 9-9,5
• Vickers-hardheid: Ongeveer 3.000-3.500 Hv

5. Siliciumnitride (Si3N4)

• Mohs-hardheid: Ongeveer 9
• Vickers-hardheid: Ongeveer 1.800-2.200 Hv

6. Boorcarbide (B4C)

• Mohs-hardheid: Ongeveer 9-9,5
• Vickers-hardheid: Ongeveer 3.000 Hv

7. Wolfraamcarbide (WC)

• Mohs-hardheid: Ongeveer 9
• Vickers-hardheid: Ongeveer 2.400 Hv

8. Aluminiumoxide (Al2O3)

• Mohs-hardheid: 9
• Vickers-hardheid: Ongeveer 2.100-2.200 Hv

9. Aluminiumdiboride (AlB2)

• Mohs-hardheid: Gegevens niet algemeen beschikbaar
• Vickers-hardheid: Ongeveer 2.500 Hv

Toepassingsgebieden

Elk van deze materialen vindt zijn niche op basis van hardheid, thermische stabiliteit en mechanische eigenschappen:

• Diamant: Vooral gebruikt in precisiesnijwerk, microboren en hoogwaardige schuurmiddelen.
• Kubisch boornitride: Ideaal voor het bewerken van gehard staal en slijtvaste coatings dankzij de thermische stabiliteit.
• Siliciumcarbide en titaandiboride: Veel voorkomend in toepassingen die een hoge temperatuurbestendigheid en slijtvastheid vereisen.
• Silicium Nitride en Boron Carbide: Wordt gebruikt in geavanceerde keramiek en ballistische bepantsering.
• Wolfraamcarbide: Veel gebruikt bij de productie van industriële snijgereedschappen, mijngereedschappen en slijtdelen.
• Aluminiumoxide en aluminiumdiboride: Gebruikt in abrasieve en vuurvaste toepassingen.

Kosten en economische aspecten

De kosten van deze materialen kunnen aanzienlijk variëren, wat hun toepassing in verschillende industrieën beïnvloedt:

• Diamant: De hoge kosten beperken het gebruik tot gespecialiseerde toepassingen.
• Kubisch boornitride en siliciumcarbide: Bieden een goede balans tussen kosten en prestaties, waardoor ze geschikt zijn voor bredere toepassingen.
• Wolfraamcarbide: Staat bekend om zijn uitstekende prijs-prestatieverhouding, vooral in bulktoepassingen zoals gereedschap.

Voordelen en nadelen

Elk materiaal heeft unieke voordelen en beperkingen:

• Wolfraamcarbide: Hoewel het ongelooflijk hard en slijtvast is, is het ook bros en niet geschikt voor toepassingen met een grote impact of schokken.
• Diamant: Biedt een ongeëvenaarde hardheid en snijvermogen, maar is duur en minder slagvast.
• Kubisch boornitride: Biedt uitstekende hardheid en thermische weerstand, maar is duurder dan conventionelere materialen.

Conclusie

Bij het kiezen van het juiste materiaal voor een specifieke toepassing moeten hardheid, kosten en specifieke materiaaleigenschappen tegen elkaar worden afgewogen. Wolfraamcarbide komt vaak naar voren als een favoriete keuze vanwege zijn robuustheid in industriële omgevingen, hoewel elk materiaal de beste pasvorm kan zijn, afhankelijk van de specifieke vereisten van de toepassing.

Discussieopdracht: Wat zijn jouw ervaringen met deze materialen? Aan welke eigenschappen geeft u de voorkeur voor uw specifieke behoeften? Deel uw inzichten en laten we de beste toepassingen voor deze materialen met hoge hardheid bespreken.