Hardheidsmeting van wolfraamcarbide onderdelen

Het testen van de hardheid is een kritische kwaliteitscontrolemaatregel voor wolfraamcarbide onderdelen, die bekend staan om hun hoge hardheid en duurzaamheid. Gezien de strenge eisen die aan deze onderdelen worden gesteld, met name in toepassingen met hoge belasting zoals hardwaremallen en precisiegereedschap, is het van het grootste belang dat de hardheid voldoet aan de gespecificeerde eisen. Hier is een gedetailleerde gids voor het begrijpen en uitvoeren van hardheidsmetingen voor wolfraamcarbide onderdelen:

Hardheidsvereisten begrijpen

Klanten kunnen de hardheid op verschillende manieren specificeren:

Onze fabrieksactiviteiten: Wij ontwerpen, ontwikkelen en produceren poedermetallurgische matrijzen, hardmetalen onderdelen, poederspuitgietmatrijzen, stempelgereedschappen en precisiematrijsonderdelen. Whatsapp:+8618638951317. E-mail: [email protected], 

1. Expliciete vereisten: Klanten kunnen de kwaliteit van wolfraamcarbide specificeren, zoals K10, YG8 of C2. Deze specificaties komen vaak zonder een aangewezen fabrikant, vertrouwend op universeel erkende normen voor deze kwaliteiten.
2. Algemene vereisten: Typisch voor minder kritieke toepassingen waarbij de expertise van de fabrikant de selectie kan bepalen op basis van het beoogde gebruik, zoals hardwaremallen of matrijsonderdelen.
3. Specifieke fabrikant en kwaliteit: Sommige klanten specificeren zowel de fabrikant als de kwaliteit van wolfraamcarbide en verwachten dat de verwerker materiaalcertificaten levert die de samenstelling en hardheid bevestigen.
4. Vereiste hardheidsgegevens: Bijvoorbeeld door een hardheid van meer dan 92 HRA te eisen voor bepaalde onderdelen, wat een duidelijke maatstaf is voor kwaliteitscontrole.
5. Specifieke hardheidstoleranties: Verzoeken zoals een hardheid van 92 HRA met een tolerantie van ±1 HRA komen vaak voor bij precisietoepassingen, waarvoor veeleisende productie- en testprotocollen nodig zijn.

Protocol voor hardheidsmeting

Het hardheidsmeten verloopt meestal als volgt:

1. Voorbereiding van het monster:
   • Zorg ervoor dat het oppervlak van de wolfraamcarbide deel glad is en geen significante bewerkingssporen vertoont.
   • Controleer of de dikte van het monster geschikt is (meestal minder dan 1,6 mm voor bepaalde testen).
2. Testprocedure:
   • Voer de hardheidstest uit volgens de Rockwell hardheidstestmethode, specifiek met de HRA-schaal die geschikt is voor wolfraamcarbide.
   • Plaats de inkepingen op de juiste manier: de middelpunten van aangrenzende inkepingen moeten binnen 2 mm liggen en het middelpunt van een inkeping mag niet minder dan 1 mm van een rand verwijderd zijn.
3. Kalibratie en meting:
   • Gebruik gekalibreerde hardheidsblokken die qua hardheid dicht bij het wolfraamcarbide liggen om de nauwkeurigheid van de hardheidsmeter te garanderen.
   • Voer drie metingen uit en bereken het gemiddelde om de uiteindelijke hardheidswaarde te bepalen.
4. Aanpassing en verificatie:
   • Als er afwijkingen zijn (meer dan ±0,5 HRA van de norm), kalibreer de hardheidsmeter dan opnieuw.
   • Voor kleine afwijkingen (±0,3-0,5 HRA) past u de meetwaarde zo nodig aan.
5. Communicatie en standaardisatie:
   • Communiceer met de klant over de meetmethode en stel een uniforme standaard op om proefmonsters te vergelijken.
   • Label de meetlocaties duidelijk op het onderdeel om consistentie bij het testen en hertesten te garanderen.

Conclusie

Door zich te houden aan strenge testprotocollen en het onderhouden van open communicatie met klanten met betrekking tot specificaties en resultaten, kunnen fabrikanten ervoor zorgen dat wolfraamcarbide onderdelen voldoen aan de hoge prestatienormen vereist. Onze faciliteit is uitgerust met de nieuwste technologie en expertise om alle aspecten van precisie hardmetalen deel verwerking en testen, ervoor te zorgen dat elk onderdeel levert op sterkte en duurzaamheid te behandelen. Voor meer informatie of om uw specifieke behoeften te bespreken, neem dan gerust contact met ons op.