Что представляет собой процесс изготовления твердосплавных насадок?

Процесс изготовления насадок из карбида вольфрама состоит из нескольких этапов, включая выбор материала, спекание (требуется для специальных размеров), вырезание формы (для заготовки используется быстрая резка проволокой), штамповочный пресс, ЧПУ, WEDM, EDM, внутреннее и внешнее цилиндрическое шлифование, шлифование поверхности карбида вольфрама, гидравлические прессы и многое другое. В зависимости от формы и требований, предъявляемых к насадкам из карбида вольфрама, выбираются различные комбинации процессов, для организации которых обычно требуются профессиональные инженеры. Общие этапы обработки можно рассмотреть на конкретных примерах, с тремя различными примерами обработки насадок из карбида вольфрама. Ниже приведен обзор процесса.

1. Выбор материала

• Состав: Процесс начинается с выбора высококачественного карбида вольфрама, представляющего собой соединение вольфрама и углерода. Часто карбид вольфрама для сопел смешивают с кобальтом или никелем, которые выступают в качестве связующего и улучшают механические свойства материала. Типичный состав варьируется от 6% до 30% этих связующих металлов.
• Обеспечение качества: Сырье проходит строгую проверку на чистоту и консистенцию, что очень важно для конечных свойств насадок.

2. Спекание

• Резка: Сначала на быстром проволочно-вырезном электроэрозионном станке обрабатывают стержни или пластины, отрезая блоки из карбида вольфрама до соответствующего размера.
• Спекание: При изготовлении крупногабаритных сопел из карбида вольфрама используется процесс спекания, когда нет в наличии стержней или листов карбида вольфрама подходящего размера. Карбид вольфрама части, как правило, спекаются, форма термической обработки, которая включает в себя нагрев спрессованных порошков карбида до температуры ниже точки плавления. Спекание повышает их прочность и твердость за счет сцепления металлических зерен.
• Контролируемая среда: Процесс термообработки тщательно контролируется, чтобы избежать любых деформаций и достичь желаемых механических свойств, таких как твердость и прочность.

3. Резка и формовка

• Прецизионная обработка: Используя современное оборудование с ЧПУ, заготовки из карбида вольфрама вырезаются и формируются в соответствии с точными спецификациями. Применяются такие методы, как точение, фрезерование, сверление, шлифование, WEDM, а иногда и EDM (электроэрозионная обработка).
• Точность размеров: Этот этап очень важен для обеспечения точных размеров сопел, необходимых для конкретного применения, что является залогом функциональности сопел при их конечном использовании.

4. Обработка поверхности

• Техники отделки: После спекания сопла подвергаются различным видам обработки поверхности для повышения износостойкости и коррозионной стойкости. Это может включать CVD (химическое осаждение паров), PVD (физическое осаждение паров) и другие покрытия, повышающие производительность.
• Полировка и шлифовка: Насадки также полируются и шлифуются для достижения гладкой поверхности, что очень важно для минимизации трения и износа в практических приложениях.

5. Контроль качества и тестирование

• Осмотр: Каждая насадка проверяется на точность размеров, качество поверхности и общую производительность. Для обеспечения соответствия каждой детали строгим стандартам используется современное измерительное и испытательное оборудование.
• Тестирование производительности: Функциональные испытания, включая тесты на расход и стресс-тесты, проводятся для того, чтобы убедиться, что сопла хорошо работают в ожидаемых условиях эксплуатации.

Деятельность нашего завода: Мы проектируем, разрабатываем и производим пресс-формы для порошковой металлургии, детали из твердого сплава, пресс-формы для литья под давлением, штамповочную оснастку и прецизионные детали пресс-форм. Whatsapp:+8618638951317. Email: [email protected], 

Заключение

Процесс производства насадок из карбида вольфрама сложен и требует высокого уровня знаний в области металлургии и точного машиностроения. Каждый этап процесса играет решающую роль в определении качества и производительности конечного продукта. Эти насадки незаменимы в тех случаях, когда требуются высокая износостойкость, долговечность и точные характеристики, поэтому тщательный процесс их производства стоит затраченных усилий.